Kauçuk ve silikon ekstrüzyon üretim hatları Operasyon sırasında tıkanma, boyutsal sapma, yüzey kusurları vb. Gibi çeşitli sorunlarla karşılaşabilir. Bu sorunlar üretim verimliliğini ve ürün kalitesini doğrudan etkiler. Başarısızlıkların ortak nedenlerini ve çözümleri zamanında anlamak, operatörlerin sorunları hızlı bir şekilde gidermesine ve üretim hattının istikrarlı çalışmasını sağlamasına yardımcı olabilir.
1. Ekstrüder tıkanıklığı (köprüleme/kırılma)
Olası nedenler
Hammadde Sorunları:
Kauçuk bileşiğinin zayıf akışkanlığı (çok yüksek sertlik, nem veya safsızlıklar gibi).
Eşit olmayan besleme (farklı parçacık boyutları veya toplama).
Ekipman sorunları:
Besleme portunun uygunsuz tasarımı (çok küçük besleme açısı gibi).
Vida aşınması veya uyumsuz sıkıştırma oranı.
Yanlış sıcaklık ayarı (çok düşük, kauçuk bileşiğin zayıf plastikleşmesine yol açar).
Çözümler
Hammaddeleri optimize edin:
Tutarlı akışkanlık sağlamak için önceden karıştırılmış kauçuk kullanın.
Kauçuk bileşiğini kurutun (silikonun nemi kontrol etmesi gerekir <%0.1). Ekipmanı Ayarlayın:
Vida aşınmasını kontrol edin ve gerekirse değiştirin.
Besleme bölümünün sıcaklığını artırın (silikon için genellikle 70 ~ 90 ℃ ve kauçuk için 100 ~ 120 ℃).
Zorla besleme cihazı ekleyin (yan besleyici gibi).
2. Kararsız Ürün Boyutu (çok büyük/çok küçük)
Olası nedenler
Ekstrüzyon hızı çekiş hızına uymuyor:
Çok hızlı çekiş → ürün incelir.
Çok yavaş çekiş → ürün kalınlaşır.
Sıcaklık dalgalanması:
Kafa sıcaklığı çok yüksek → eriyen genişler, boyut çok büyüktür.
Sıcaklık çok düşük → zayıf plastikleşme, düzensiz boyut.
Kalıp Sorunu:
Kalıp aşınması veya mantıksız tasarım (dengesiz akış kanalı gibi).
Çözüm
Proses parametrelerini optimize edin:
Çekiş hızını ekstrüzyon hızıyla senkronize etmek için ayarlayın (gerçek zamanlı izleme için lazer çap göstergesi takılabilir).
Her bölümün sıcaklığını stabilize edin (genellikle silikon ekstrüzyonun kalıp sıcaklığı 160 ~ 200 ℃ ve kauçuk 140 ~ 180 ℃).
Kalıbı kontrol edin:
Ölüm boyutunu düzenli olarak ölçün ve ciddi şekilde giyildiğinde değiştirin.
Çok delikli ayar kalıbı kullanın (karmaşık kesitli ürünler için uygun).
3. Yüzey kusurları (kabarcıklar, pürüzlülük, çatlaklar)
Olası nedenler
Kabarcıklar:
Kauçuk su veya uçucu içerir (silikonun nemi emmesi kolaydır).
Kötü egzoz (vakum ekstrüder açılmaz veya vakum yetersizdir).
Kaba Yüzey:
Ekstrüzyon sıcaklığı çok düşük → eksik plastikleşme.
Vida hızı çok yüksektir → Kesme aşırı ısınma, bozulmaya yol açar.
Çatlaklar:
Çok hızlı soğutma (düşük sıcaklıkta soğuk su deposu gibi).
Kauçuk bileşik formülasyon problemi (uygunsuz vulkanizasyon sistemi gibi).
Çözüm
Hammadde işleme:
Silikonun önceden kurutulması gerekir (100 ℃ × 2 saat).
Kauçuk karıştırma sırasında kauçuk deşarjını güçlendirin (havanın sürülmesini önleyin). Süreci ayarlayın:
Plastikleştirme bölümünün sıcaklığını artırın (silikonun 90 ~ 120 ℃ olması önerilir).
Vida hızını azaltın (genellikle 20 ~ 60 rpm'de kontrol edilir).
Gradyan soğutma kullanın (önce ılık su, sonra soğuk su).
Diğer yaygın sorunlar
| Hata fenomeni | Olası nedenler | Çözümler |
| Ürün deformasyonu | Yetersiz soğutma veya aşırı sarma gerginliği | Soğutma su tankının uzunluğunu artırın ve sarma gerginliğini ayarlayın |
| Düzensiz renk | Zayıf masterbatch dispersiyonu veya zayıf vidalı karıştırma etkisi | Karıştırma bölümü sıcaklığını artırın ve yüksek bir kesme vidası kullanın |
| Zavallı vulkanizasyon | Yetersiz vulkanizasyon sıcaklığı/zaman | Vulkanizasyon kutusunun sıcaklığını kontrol edin (silikon genellikle 180 ~ 220 ℃) |
Önleyici bakım önerileri
- Günlük muayene: Besleme bağlantı noktasını temizleyin ve ısıtma halkasının hasar görüp hasar olup olmadığını kontrol edin.
- Haftalık Bakım: Vidalı yatağı yağlayın ve tahrik kayışının sıkılığını kontrol edin.
- Aylık Bakım: Sıcaklık kontrol sistemini kalibre edin ve kalıp aşınmasını kontrol edin.
